自動平面研削盤

 

自動平面研削盤は、CNC / サーボ制御システムと全自動送り機構を統合したハイエンドの精密平面研削盤であり、精密平面研削盤のインテリジェント部門に属します。{0}全工程において人手を必要とせず、テーブル往復、砥石送り、砥石ドレッシング、冷却・切りくず除去までの全自動運転を実現します。手動研削盤や油圧式半自動研削盤と比較して、その主な利点は高精度、高効率、無人加工です。これは、精密部品、ハイエンドの金型、高精度コンポーネントの大量生産の中核となる機器であり、インテリジェントな製造生産ラインの主要なサポート マシンです。-

 

現在、市販されている自動平面研削盤の主流はCNCタイプであり、油圧＋サーボの半自動タイプもございます。-両者の主な違いは、送り制御方法、プログラム設定ロジック、自動化の程度にあり、単一ピースの仕上げから量産まであらゆる加工ニーズに適応できます。-

 

 

オペレータは、CNC システムを介して加工パラメータ（研削深さ、送り速度、往復回数、砥石のドレス間隔など）を事前に入力します。{0} - ボタンを 1 回起動すると、自動平面研削盤は全自動運転モードに入ります。サーボモーターがワークテーブルを駆動して自動的に往復運動し、砥石軸が高速で回転して切削を完了します。 3 軸サーボ機構は、手動でクランキングすることなく、プログラムに従って自動的に横送りと縦送りを完了します。同時に冷却システムが起動し、自動ドレッサーが介入して砥石の磨耗後に砥石を研磨します。加工終了後は装置が自動停止し、機種によっては自動アンロードも可能です。加工精度と一貫性を確保するために、プロセス全体が閉ループ制御されています。-

 

 

1. 高-ベッド:高密度鋳鉄または天然花崗岩で作られ、長期時効応力除去処理が施されているため、耐振動性と安定性が通常の研削盤に比べて大幅に優れており、研削振動による精度のばらつきがありません。-内部にはサーボモーター、油圧回路、電気回路を搭載するスペースが確保されています。

 

2. 全自動ワークテーブル:長方形の電磁チャック (電気/永久磁石/電子制御永久磁石) を装備しており、強磁性ワークピースに適した均一で調整可能な吸着力を提供します。 -非磁性ワークピースには専用の空気圧クランプを取り付けることができます。ガイドレールには静圧ガイドレールまたはローラーリニアガイドレールが使用されており、摩擦係数が低く、精度保持力が高く、スムーズな操作が可能です。

 

3. サーボドライブシステム:機械の中核となる動力ユニットとして、サーボ モーター、高精度ボールネジ、リニア ガイド レールで構成されており、従来の油圧トランスミッションに代わって、位置決め誤差を最小限に抑えながら縦軸、横軸、垂直軸の正確な送りを実現します。{0}

 

4. CNC 研削スピンドル:P4 グレード以上の高精度ベアリング、電動スピンドル、またはダイレクト ドライブ スピンドルを装備し、速度とラジアル振れを調整可能。0.001 mm 以下。-自動砥石ドレッサーと組み合わせることで、定期的に砥石を自動的にドレッシングし、安定した研削品質を確保します。

 

5. CNC 制御システム:専用研削盤CNCシステム（ファナック、三菱、シンテック、または国産専用システムなど）を搭載し、プログラム書き込み、パラメータ保存、自動サイクリング、誤差補正、故障警報などをサポートします。視覚的なタッチスクリーン操作を採用しており、シンプルで習得しやすいです。

 

6. 自動冷却および濾過システム:紙テープろ過機能と磁気選別機能を備えています。 -高圧冷却スプレーは自動的に研削くずをろ過し、切削液をリサイクルし、ワークの焼けや砥石車の詰まりを防ぎ、消耗品の寿命を延ばします。

 

7. 補助自動化コンポーネント:一部のハイエンドモデルには、自動ロードおよびアンロード機構、ワーク検出プローブ、集塵装置が搭載されており、無人運転能力がさらに強化されています。{0}

 

 

分類方法	モデル名	コア機能	該当するシナリオ
制御方法	CNC全自動研削盤	完全なプログラム制御、3 軸リンク、- 複雑な成形研削をサポートし、 無人操作	ハイエンドの金型、- バッチ高精度部品、 超硬加工
制御方法	油圧サーボ半自動研削盤-	油圧式自動往復テーブル、 サーボによる送りの微調整、半自動、{0}} 適度なコスト	小規模から中規模のバッチ 従来の精密部品、 金型テンプレートの加工
スピンドル構造	横型主軸角テーブル自動研削盤	砥石外周の研削、 非常に高い精度、優れた表面仕上げ	高精度の平面、平行面、 溝、輪郭加工
スピンドル構造	立軸円テーブル自動研削盤	砥石端面の研削、 高い処理効率、 大きな平らな/円盤状の部品に適しています。-	リングパーツの量産、 薄板部品、精密加工 ハードウェアブランクの研削。

 

 

テーブルサイズ	300×600mm、400×800mm、500×1000mm、600×1200mmなど
フィード解像度	最小0.0001mm（ミクロン-レベルの微調整）、再現性±0.001mm
テーブル速度	サーボ/油圧式無段階速度調整、範囲 0 ～ 25m/min、セグメント化された高速および低速速度設定
主軸速度	1500 ～ 6000rpm、電動スピンドルモデルは 10000rpm 以上に達する可能性があります
加工精度	平面度 0.001～0.003mm/1000mm、平行度 0.002mm以下/300mm
表面粗さ	Ra0.05～0.2μm以下で安定した鏡面研磨が可能
制御軸数	2～3軸CNC制御、プログラム保存とサイクル加工をサポート

 

 

1. 完全自動化によるコスト削減と効率化

- 無人操作:プログラムが設定されると、装置は手動による監視なしで自動的に処理します。 1 人で複数の機械を同時に操作できるため、人件費を大幅に節約できます。

- 処理効率が 2 倍になります:一定の送り速度、人的ミスのない自動砥石ドレス機能により、停止することなく連続加工が可能です。バッチ生産効率は、手動および油圧半自動研削盤の効率をはるかに上回ります。-

- ワンクリック プログラムの呼び出し:-同一ワークの加工パラメータを記憶可能。ワーク交換時にプログラムを呼び出すだけでデバッグ時間を70%短縮し、多品種・小ロットの生産ニーズにも柔軟に対応します。

 

2. 非常に安定した精度、最大の一貫性

- 人的エラーの排除:手動クランクによる人的エラーを排除し、サーボ閉ループ制御により、各ワークピースの寸法、平面度、平行度が完全に均一になり、歩留まりが 100% に近づくことが保証されます。{0}

- 精度補正関数:CNC システムは温度補償、ギャップ補償、摩耗補償をサポートしており、長期にわたる加工精度の低下を防ぎ、高精度の量産要件に適応します。{0}{1}

- 高光沢仕上げ:-均一な送り速度と最小限の振動により、直接研削して鏡面仕上げを実現できるため、研磨や研削などの二次加工が不要になり、生産サイクルが短縮されます。{0}}

 

3. 便利な操作性と高い適応性

- 低い運用上の障壁:ビジュアルタッチパネルを搭載し、パラメータ入力も簡単です。初心者でも、短期間のトレーニングの後、経験豊富な技術者に頼ることなく、独立して作業できるようになります。-

- 幅広い材料加工:金型鋼、ステンレス鋼、超硬合金、セラミック、グラファイト、銅、アルミニウム、その他の軟質および硬質の材料を安定して研削し、さまざまな加工が難しい--材料の研削の課題を克服します。

- 多機能の拡張性:面取り、段差、溝、形状面、円弧面などの研削に対応します。アタッチメントを装着することで複合加工が可能となり、1台で多用途に使用できます。

 

4. 安全で耐久性があり、心配のないメンテナンス-

- 複数の安全保護:過負荷保護機能、非常停止機能、砥石衝突防止機能、ドアインターロック機能を搭載し、誤操作による事故を防止します。{0}

- 機器の寿命が延びる:摩耗が少なく、ガイド レールの精度が高いサーボ ドライブにより、油圧グラインダーよりも全体的な故障率が大幅に低くなり、日常のメンテナンスと操作が簡素化されます。

- 自己診断-:CNC システムは装置の状態をリアルタイムで監視し、異常が発生した場合には自動的に警報を発して障害の原因を示し、迅速なトラブルシューティングと修理を容易にします。

 

 

- ハイエンドの金型製造:-金型テンプレート、キャビティインサート、プレス金型、プラスチック金型のパーティング面の精密加工に使用され、金型のフィット精度を確保します。

- 半導体/エレクトロニクス産業:セラミック基板、チップキャリア、リードフレーム、ヒートシンクなどの超薄-部品、-部品の鏡面仕上げ研削を実現します。

- 自動車部品:新エネルギー車向けのブレーキ システム コンポーネント、ベアリング エンド キャップ、トランスミッション バルブ コア、精密構造部品のバッチ処理を完了します。

- 航空宇宙:厳しい公差要件を満たすために、エンジン ブレード、精密バルブ本体、航空宇宙構造部品の高精度平面加工を行っています。-

- 医療機器/測定ツール:人工関節、手術器具、精密測定具、ガイド レールなどの超精密加工を行います。{0}

- 超硬/セラミック加工:切削工具、耐摩耗部品、セラミック基板などの硬くて脆い材料の効率的な研削を実現します。{0}}

 

 

安全上のご注意

- 機械を始動する前に、サーボモーター、ガイドレールの潤滑、砥石の締め付け、治具の状態を確認してください。開始する前に、プログラムのパラメータが正しいことを確認してください。故障した状態での操作は固く禁止されています。

- ワークピースはしっかりとクランプする必要があります。電磁チャックの吸着力をテストし、許容範囲内であることを確認する必要があります。処理中は、保護ドアを開けたり、可動部分に触れたりしないでください。

- 自動運転の前に、単一セクションの試運転を実施して、衝突、オーバーカット、ワークや装置の損傷を避けるために、送り軌道と砥石の位置を確認してください。-

- 乾式粉砕は固く禁止されています。効果的な冷却と濾過を確保するために、冷却システムをオンにし、切削液タンクを定期的に掃除する必要があります。

- オペレーターは保護メガネを着用する必要があります。機械の操作中に手袋や装飾品を着用することは禁止されています。機械の稼働中は、スピンドルや作業台エリアから機械を遠ざけてください。

- プログラムを変更したり、砥石車を交換したり、治具を調整したりする場合は、機械を手動停止モードに切り替え、運転前に給電を切断する必要があります。

 

日常のお手入れの注意事項

- 装置の表面、ガイド レール、吸盤を毎日掃除して、摩耗粉や油汚れを取り除いてください。ガイドレールのグリースレベルを確認し、必要に応じて潤滑剤を補充してください。

- 冷却濾過システム、磁気分離器、紙テープフィルターを毎週掃除してください。配管の詰まりを防ぐために、劣化した切削液を交換してください。

- サーボモーターの配線、ボールネジのバックラッシュ、砥石ドレッサーの精度を毎月確認してください。機器のレベルを校正します。

- データの損失を防ぐために、CNC システムの加工プログラムを定期的にバックアップしてください。動作の安定性を最適化するために、システム ファームウェアを定期的にアップグレードします。

- 長期間のシャットダウンの場合は、ワークテーブルを中央の位置に移動して、研削砥石をワークピースから取り外します。-主電源を切り、装置を保護するために防塵カバーで装置を覆ってください。